以卓越性能 — 从废钢到不锈钢

采用电弧炉炼钢

我们在全球八个生产基地运营电弧炉炼钢。炼钢流程是我们所有产品生产工序的基石，其主要原料是经过预分类的废钢及需要添加的各种合金材料，以确保熔体达到所需的化学成分。

熔融状态下的钢液被倒入钢包中，并在钢包中进行精炼：包括除气、脱碳等工序并最终确定钢材的化学成分。根据生产的钢材类型，脱碳过程在真空炉或AOD炉中进行。

浇铸是炼钢厂作业的最后一道工序。大部分产品通过连铸工艺进行浇铸。根据钢的类型和最终尺寸要求，采用多流弧形连铸系统（最小连铸坯尺寸125² - 最大连铸坯尺寸265²）或垂直连铸机（475 x 340, 240²）生产。对于无法通过连铸工艺浇铸的钢材以及大型锻件，采用钢锭浇铸（最小规格1吨，最大规格27吨）。此外，我们还为后续电渣重熔工序生产电极。

尽管在经过精炼后钢材中的磷、硫等杂质元素的含量已低于一般性标准要求，但对于特殊需求，仍需要采用第三级冶金工艺以提高钢材纯净度。瑞士钢铁集团运营多套设备以满足这些需求。

通过重熔工艺实现最高的钢材纯净度和各向同性

所有重熔工艺均基于以下原理‌：将钢锭（经炼钢环节生产）作为自耗电极，通过电弧加热将其熔化，熔融钢液流经电渣或真空等净化介质后，在特制结晶器内逐层凝固成型。该工艺最终获得具有极高宏观与微观纯净度的钢锭，且得益于凝固过程中的高冷却速率，其偏析程度显著降低，从而赋予钢材最佳的各向同性性能。

‌电渣重熔工艺（ESR）‌ 是生产大体积重熔钢锭最常用的方法。瑞士钢铁集团拥有采用该工艺的八套生产设施，可生产重达30吨的钢锭。

‌电弧-真空自耗炉（LBV工艺）‌ 以真空为净化介质，利用有害元素的高分压特性将其从熔体中脱除。该工艺特别适用于对氧化纯净度要求极高的应用场景。